Šis straipsnis išanalizuos pagrindinius Kinijos C3 pramonės grandinės produktus ir dabartinę technologijos tyrimų ir plėtros kryptį.

(1)Dabartinės polipropileno (PP) technologijos būklės ir plėtros tendencijos

Remiantis mūsų tyrimu, Kinijoje yra įvairių būdų, kaip gaminti polipropileną (PP), tarp kurių svarbiausi procesai apima vidaus aplinkos vamzdžių procesą, „Daoju Company“ UNIPOL procesą, „Lyondellbasell Company“, „INEOS Company“, „Novolen“ procesą „Innovene Process“, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas, „Novolen“ procesas. iš „Nordic Chemical Company“ ir „Lyondellbasell Company“ sferizono proceso. Šiuos procesus taip pat plačiai priima Kinijos PP įmonės. Šios technologijos dažniausiai kontroliuoja propileno konversijos koeficientą 1,01–1,02 diapazone.

Vietinio žiedo vamzdžių procesas priima savarankiškai sukurtą ZN katalizatorių, kuriam šiuo metu dominuoja antros kartos žiedo vamzdžių proceso technologija. Šis procesas grindžiamas savarankiškai išsivysčiusių katalizatoriais, asimetrine elektronų donorų technologija ir propileno buadienos dvejetainė atsitiktinės kopolimerizacijos technologija ir gali sukelti homopolimerizaciją, etileno propileno atsitiktinę kopolimerizaciją, propileno buadienos atsitiktinę kopolimerizaciją ir smūgio atsparaus kopolimerizacijos pp. Pavyzdžiui, tokios įmonės kaip Šanchajaus naftos chemijos trečioji linija, Zhenhai rafinavimas ir pirmoji ir antroji cheminė linija bei antroji „Maoming“ linija pritaikė šį procesą. Tikimasi, kad padidėjus naujoms gamybos įrenginiams, tikimasi, kad trečiosios kartos aplinkos vamzdžių procesas pamažu taps dominuojančiu vidaus aplinkos vamzdžių procesu.

UNIPOL procesas gali pramoniškai gaminti homopolimerus, kurių lydalo srauto greičio (MFR) diapazonas yra 0,5 ~ 100 g/10 min. Be to, atsitiktinių kopolimerų etileno kopolimerų monomerų masė gali pasiekti 5,5%. Šis procesas taip pat gali sukelti pramoninį atsitiktinį propileno ir 1-buteno kopolimerą (prekės pavadinimą CE-For), kurio guminė masė yra iki 14%. Masės etileno frakcija, susijusiame su kopolimeru, susidarančiu UNIPOL procese, gali pasiekti 21% (gumos masė yra 35%). Šis procesas buvo taikomas tokiose įmonėse kaip „Fushun Petrochemical“ ir „Sichuan Petrochemical“.

„Innovene“ procesas gali gaminti homopolimerų produktus, turinčius platų lydymosi srauto greitį (MFR), kurie gali pasiekti 0,5–100 g/10 min. Jo produkto tvirtumas yra didesnis nei kitų dujų fazės polimerizacijos procesų. Atsitiktinių kopolimerų produktų MFR yra 2–35 g/10 min., Kai etileno masė yra nuo 7% iki 8%. Atsparus smūgiams atsparių kopolimerų produktų MFR yra 1-35 g/10 min., Kai etileno masė svyruoja nuo 5% iki 17%.

Šiuo metu pagrindinė PP gamybos technologija Kinijoje yra labai subrendusi. Kaip pavyzdį vartojant naftos pagrindu sukurtas polipropileno įmones, kiekvienoje įmonėje nėra jokio reikšmingo skirtumo tarp gamybos vienetų vartojimo, apdorojimo išlaidų, pelno ir kt. Žvelgiant iš gamybos kategorijų, kurioms taikoma skirtingi procesai, pagrindiniai procesai gali apimti visą produkto kategoriją. Tačiau atsižvelgiant į faktines esamų įmonių išvesties kategorijas, tarp skirtingų įmonių PP produktų yra reikšmingų skirtumų dėl tokių veiksnių kaip geografija, technologinės kliūtys ir žaliavos.

(2)Dabartinės akrilo rūgšties technologijos būklės ir plėtros tendencijos

Akrilo rūgštis yra svarbi organinė cheminė žaliava, plačiai naudojama klijuose ir vandenyje tirpiose dangose, taip pat paprastai perdirbama į butilo akrilatą ir kitus produktus. Remiantis tyrimais, yra įvairių akrilo rūgšties gamybos procesų, įskaitant chloroetanolio metodą, cianoetanolio metodą, aukšto slėgio reppe metodą, Enone metodą, patobulintą REPPE metodą, formaldehido etanolio metodą, akrilonitrilo hidrolizės metodą, Ethileno oksidacijos metodą ir biologinį metodą. metodas. Nors yra įvairių akrilo rūgšties paruošimo būdų, ir dauguma jų buvo naudojami pramonėje, didžiausias gamybos procesas visame pasaulyje vis dar yra tiesioginis propileno oksidacija į akrilo rūgšties procesą.

Akrilo rūgšties gamybos metu per propileno oksidaciją daugiausia apima vandens garų, orą ir propileną. Gamybos proceso metu šie trys tam tikra proporcija patiria oksidacijos reakcijas per katalizatoriaus lovą. Propilenas pirmiausia oksiduojamas į akroleiną pirmame reaktoriuje, o po to toliau oksiduojamas į akrilo rūgštį antrame reaktoriuje. Vandens garai vaidina praskiedimą šiame procese, vengdamas sprogimų atsiradimo ir slopinant šoninių reakcijų generavimą. Tačiau šis reakcijos procesas ne tik gamina akrilo rūgštį, bet ir dėl šoninių reakcijų sukelia acto rūgšties ir anglies oksidus.

Remiantis Pingtou GE tyrimu, akrilo rūgšties oksidacijos proceso technologijos raktas yra katalizatorių pasirinkimas. Šiuo metu įmonės, kurios gali teikti akrilo rūgšties technologijas per propileno oksidaciją, yra „Sohio“ į JAV, Japonijos katalizatorių chemijos įmonę, „Mitsubishi Chemical Company“ Japonijoje, BASF Vokietijoje ir Japonijos chemijos technologijos.

Sohio procesas JAV yra svarbus akrilo rūgšties gamybos procesas per propileno oksidaciją, kuriai būdingas tuo pačiu metu įvedant propileną, orą ir vandens garus į dvi serijas sujungtus fiksuotos lovos reaktorius ir naudojant MO Bi ir Mo-V multi-komponento metalo metalą. Oksidai kaip katalizatoriai. Taikant šiuo metodu, akrilo rūgšties vienpusis išeiga gali pasiekti apie 80% (molinis santykis). „Sohio“ metodo pranašumas yra tas, kad du serijų reaktoriai gali padidinti katalizatoriaus gyvenimo trukmę ir siekti iki 2 metų. Tačiau šis metodas turi trūkumų, kurių negalima atkurti be propileno.

BASF metodas: Nuo septintojo dešimtmečio pabaigos BASF atliko akrilo rūgšties gamybos tyrimus per propileno oksidaciją. BASF metodas propileno oksidacijos reakcijai naudoja MO bi arba Mo Co katalizatorius, o gauto akroleino vienpusis išeiga gali pasiekti apie 80% (molinis santykis). Vėliau, naudojant MO, W, V ir Fe pagrindu pagamintus katalizatorius, akroleinas buvo toliau oksiduotas iki akrilo rūgšties, o maksimalus vienpusis išeiga buvo apie 90% (molinis santykis). BASF metodo katalizatoriaus tarnavimo laikas gali pasiekti 4 metus, o procesas yra paprastas. Tačiau šis metodas turi tokių trūkumų kaip didelis tirpiklio virimo taškas, dažnas įrangos valymas ir didelės bendros energijos suvartojimo.

Japonijos katalizatoriaus metodas: Taip pat naudojami du fiksuoti reaktoriai serijose ir atitinkanti septynių bokštų atskyrimo sistema. Pirmasis žingsnis yra įsiskverbti į elementą CO į MO bi katalizatorių kaip reakcijos katalizatorius, o tada naudoti MO, V ir Cu kompozicinius metalo oksidus kaip pagrindinius antrojo reaktoriaus katalizatorius, palaikomus silicio dioksido ir švino monoksidu. Pagal šį procesą akrilo rūgšties vienpusis išeiga yra maždaug 83–86% (molinis santykis). Japonijos katalizatoriaus metodas taiko vieną sukrautą fiksuotos lovos reaktorių ir 7 bokštų atskyrimo sistemą, turinčią pažengusius katalizatorius, didelį bendrą derlių ir mažai energijos suvartojant. Šis metodas šiuo metu yra vienas iš pažangesnių gamybos procesų, panašių į „Mitsubishi“ procesą Japonijoje.

(3)Dabartinės butilo akrilato technologijos būklės ir plėtros tendencijos

Butilo akrilatas yra bespalvis skaidrus skystis, netirpstantis vandenyje ir gali būti sumaišytas su etanoliu ir eteriu. Šį junginį reikia laikyti vėsiame ir vėdinamame sandėlyje. Akrilo rūgštis ir jos esteriai yra plačiai naudojami pramonėje. Jie ne tik naudojami minkštiems akrilato tirpiklių ir losjonų pagrindu pagamintų klijų monomerams gaminti, bet ir gali būti homopolimerizuojami, kopolimerizuoti ir transplantatas kopolimerizuoti, kad taptų polimerų monomerais, ir naudojami kaip organinių sintezių tarpiniai produktai.

Šiuo metu butilo akrilato gamybos procesas daugiausia apima akrilo rūgšties ir butanolio reakciją esant tolueno sulfonrūgšties, kad būtų galima generuoti butilo akrilatą ir vandenį. Šiame procese dalyvaujanti esterinimo reakcija yra tipiška grįžtama reakcija, o akrilo rūgšties ir produkto butilo akrilato virimo taškai yra labai artimi. Todėl sunku atskirti akrilo rūgštį, naudojant distiliavimą, o nereaguoti akrilo rūgšties negalima perdirbti.

Šis procesas vadinamas butilo akrilato esterifikavimo metodu, daugiausia iš „Jilin“ naftos chemijos inžinerijos tyrimų instituto ir kitų susijusių institucijų. Ši technologija jau yra labai subrendusi, o akrilo rūgšties ir N-butanolio vienetų suvartojimo kontrolė yra labai tiksli, galinti kontroliuoti vieneto suvartojimą per 0,6. Be to, ši technologija jau pasiekė bendradarbiavimą ir perkėlimą.

(4)Dabartinės CPP technologijos būklės ir plėtros tendencijos

CPP plėvelė yra pagaminta iš polipropileno kaip pagrindinė žaliava, naudojant specifinius apdorojimo metodus, tokius kaip T formos štampo išspaudimo liejimas. Ši plėvelė pasižymi puikiu atsparumu šilumai ir dėl savo būdingų greitų aušinimo savybių gali sudaryti puikų sklandumą ir skaidrumą. Todėl pakuotėms, kurioms reikalingas didelis aiškumas, CPP plėvelė yra tinkamiausia medžiaga. Labiausiai paplitęs CPP plėvelės naudojimas yra maisto pakuotėje, taip pat gaminant aliuminio dangą, farmacinę pakuotę ir vaisių bei daržovių išsaugojimą.

Šiuo metu CPP plėvelių gamybos procesas daugiausia yra CO ekstruzijos liejimas. Šį gamybos procesą sudaro keli ekstruderiai, kelių kanalų platintojai (paprastai žinomi kaip „tiektuvai“), T formos štampų galvutės, liejimo sistemos, horizontalios traukos sistemos, osciliatoriai ir apvijos sistemos. Pagrindinės šio gamybos proceso savybės yra geras paviršiaus blizgesys, didelis lygumas, mažo storio tolerancija, geras mechaninio pratęsimo našumas, geras lankstumas ir geras pagamintų plonų plėvelių produktų skaidrumas. Dauguma pasaulinių CPP gamintojų gamybai naudoja CO ekstruzijos liejimo metodą, o įrangos technologija yra subrendusi.

Nuo devintojo dešimtmečio vidurio Kinija pradėjo pristatyti užsienio liejimo filmų gamybos įrangą, tačiau dauguma jų yra vieno sluoksnio struktūros ir priklauso pirminei etapui. Įėjusi į 1990 m., Kinija pristatė daugiasluoksnę „CO Polymer“ filmų gamybos linijas iš tokių šalių kaip Vokietija, Japonija, Italija ir Austrija. Ši importuota įranga ir technologijos yra pagrindinė Kinijos aktorių kino pramonės jėga. Pagrindinės įrangos tiekėjai yra Vokietijos „Bruckner“, „Bartenfield“, „Leifenhauer“ ir Austrijos orchidėja. Nuo 2000 m. Kinija pristatė sudėtingesnes gamybos linijas, o viduje pagaminta įranga taip pat patyrė greitą plėtrą.

Tačiau, palyginti su tarptautiniu pažengusiu lygiu, automatizavimo lygyje vis dar yra tam tikras atotrūkis, sverianti valdymo ekstruzijos sistemą, automatinį štampo galvutės reguliavimo valdymo plėvelės storis, internetinės kraštų medžiagų atkūrimo sistema ir automatinė vidaus liejimo plėvelės įrangos apvija. Šiuo metu pagrindinės CPP filmų technologijos įrangos tiekėjai apima Vokietijos „Bruckner“, „Leifenhauser“ ir Austrijos „Lanzin“. Šie užsienio tiekėjai turi didelių pranašumų, susijusių su automatizavimu ir kitais aspektais. Tačiau dabartinis procesas jau yra gana subrendęs, o įrangos technologijos pagerėjimo greitis yra lėtas, o iš esmės nėra bendradarbiavimo slenksčio.

(5)Dabartinės akrilonitrilo technologijos būklės ir plėtros tendencijos

Propileno amoniako oksidacijos technologija šiuo metu yra pagrindinis akrilonitrilo komercinės gamybos būdas, ir beveik visi akrilonitrilo gamintojai naudoja BP (Sohio) katalizatorius. Tačiau taip pat yra daugybė kitų katalizatorių tiekėjų, iš kurių galima rinktis, pavyzdžiui, „Mitsubishi Rayon“ (buvusi „Nitto“) ir Asahi Kasei iš Japonijos, „Ascend Performance Material“ (buvusi Solutia) iš JAV ir Sinopec.

Daugiau nei 95% akrilonitrilo augalų visame pasaulyje naudoja propileno amoniako oksidacijos technologiją (dar vadinamą Sohio procesu), kurią pradėjo BP. Ši technologija naudoja propileną, amoniaką, orą ir vandenį kaip žaliavas, ir tam tikra dalimi patenka į reaktorių. Veikiant fosforo molibdeno bismuto ar stibio geležies katalizatorius, palaikomus ant silikagelio, akrilonitrilas susidaro 400–500 temperatūroje.℃ir atmosferos slėgis. Tada, po daugybės neutralizacijos, absorbcijos, ekstrahavimo, dehidrocianacijos ir distiliavimo žingsnių, gaunamas galutinis akrilonitrilo produktas. Šio metodo vienpusis išeiga gali pasiekti 75%, o šalutiniai produktai apima acetonitrilą, vandenilio cianidą ir amonio sulfatą. Šis metodas turi didžiausią pramoninės produkcijos vertę.

Nuo 1984 m. „Sinopec“ pasirašė ilgalaikį susitarimą su „INEOS“ ir jam buvo leista naudoti „Ineos“ patentuotą akrilonitrilo technologiją Kinijoje. Po daugelio metų vystymosi Sinopec Shanghai naftos chemijos tyrimų institutas sėkmingai sukūrė techninį propileno amoniako oksidacijos kelią, skirtą akrilonitrilui gaminti, ir sukonstravo antrąjį Sinopec Anqing filialo 130000 tonų akrilonitrilo projekto etapą. Projektas buvo sėkmingai įgyvendintas 2014 m. Sausio mėn., Padidinus metinius akrilonitrilo gamybos pajėgumus nuo 80000 tonų iki 210000 tonų, ir tai taps svarbia „Sinopec“ akrilonitrilo gamybos bazės dalimi.

Šiuo metu visame pasaulyje įmonės, turinčios propileno amoniako oksidacijos technologijos patentus, apima BP, DuPont, INEOS, Asahi Chemical ir Sinopec. Šis gamybos procesas yra subrendęs ir lengvai gaunamas, o Kinija taip pat pasiekė šios technologijos lokalizaciją, o jos našumas nėra prastesnis už užsienio gamybos technologijas.

(6)Dabartinės ABS technologijos būklės ir plėtros tendencijos

Remiantis tyrimu, ABS prietaiso proceso būdas daugiausia padalintas į losjonų skiepijimo metodą ir nuolatinį birių metodą. ABS derva buvo sukurta remiantis polistireno dervos modifikavimu. 1947 m. Amerikos gumos kompanija priėmė maišymo procesą, kad pasiektų ABS dervos pramoninę gamybą; 1954 m. Jungtinėse Valstijose „Borg-Wamer“ įmonė sukūrė losjono transplantato polimerizuotą ABS dervą ir realizavo pramoninę gamybą. Losjono skiepijimo atsiradimas skatino greitą ABS pramonės plėtrą. Nuo 1970 m. ABS gamybos proceso technologija pradėjo puikios plėtros laikotarpį.

Losjono skiepijimo metodas yra pažengęs gamybos procesas, į kurį įeina keturi žingsniai: Butadienės latekso sintezė, transplantato polimero sintezė, stireno ir akrilonitrilo polimerų sintezė bei maišymo po apdorojimas. Į konkretų proceso srautą įeina PBL blokas, skiepijimo blokas, SAN blokas ir maišymo blokas. Šis gamybos procesas turi aukštą technologinės brandos lygį ir buvo plačiai pritaikytas visame pasaulyje.

Šiuo metu subrendusi ABS technologija daugiausia gaunama iš tokių kompanijų kaip LG Pietų Korėjoje, JSR Japonijoje, DOW JAV, „New Lake Oil Chemical Co., Ltd.“ Pietų Korėjoje ir „Kellogg Technology“ JAV, visi iš visų iš kurie turi pasaulinį pagrindinį technologinės brandos lygį. Tęsdamas technologijas, ABS gamybos procesas taip pat nuolat tobulėja ir tobulėja. Ateityje gali atsirasti efektyvesni, ekologiškesni ir energiją taupantys gamybos procesai, suteikiantys daugiau galimybių ir iššūkių chemijos pramonės plėtrai.

(7)N-butanolio techninės būklės ir plėtros tendencija

Remiantis stebėjimais, pagrindinė butanolio ir oktanolio sintezės technologija visame pasaulyje yra skystos fazės ciklinio žemo slėgio karbonilo sintezės procesas. Pagrindinės šio proceso žaliavos yra propileno ir sintezės dujos. Tarp jų propilenas daugiausia gaunamas iš integruoto savęs tiekimo, kurio propileno vienetas suvartoja nuo 0,6 iki 0,62 tonų. Sintetinės dujos dažniausiai paruošiamos iš išmetamųjų dujų arba anglies pagrindu pagamintų sintetinių dujų, kurių vieneto suvartojimas yra nuo 700 iki 720 kubinių metrų.

Dow/David-David-David-David-David-David-skysčio fazės cirkuliacijos procesas sukūrė žemo slėgio slėgio, tokių kaip didelis propileno konversijos rodiklis, ilgo katalizatoriaus tarnavimo laikas ir sumažėja trijų atliekų išmetamųjų teršalų kiekis. Šis procesas šiuo metu yra pažangiausia gamybos technologija ir yra plačiai naudojama kinų butanolio ir oktanolio įmonėse.

Atsižvelgiant į tai, kad „Dow“/„David“ technologija yra gana subrendusi ir gali būti naudojama bendradarbiaujant su vietinėmis įmonėmis, daugelis įmonių prioritetą teiks šiai technologijai, kai pasirenka investuoti į butanolio oktanolio vienetų statybą, o po to - vidaus technologijos.

(8)Dabartinės poliakrilonitrilo technologijos būklės ir plėtros tendencijos

Poliakrilonitrilas (PAN) gaunamas per laisvuosius radikalus akrilonitrilo polimerizacija ir yra svarbus tarpinis produktas ruošiant akrilonitrilo pluoštus (akrilo pluoštus) ir poliakrilonitrilo pagrindu pagamintus anglies pluoštus. Jis pasirodo baltos arba šiek tiek geltonos nepermatomos miltelių pavidalu, kurio stiklo perėjimo temperatūra yra apie 90℃. Jis gali būti ištirpintas poliniuose organiniuose tirpikliuose, tokiuose kaip dimetilformamidas (DMF) ir dimetilsulfoksidas (DMSO), taip pat koncentruotuose neorganinių druskų, tokių kaip tiocianatas ir perchloratas, vandeniniuose tirpaluose. Poliakrilonitrilo paruošimas daugiausia apima tirpalo polimerizaciją arba vandeninio kritulių polimerizaciją akrilonitrilo (AN) su nejoniniais antraisiais monomerais ir joniniais trečiaisiais monomerais.

Poliakrilonitrilas daugiausia naudojamas akrilo pluoštui gaminti, tai yra sintetiniai pluoštai, pagaminti iš akrilonitrilo kopolimerų, kurių masės procentas yra didesnis nei 85%. Remiantis gamybos procese naudojamais tirpikliais, juos galima atskirti kaip dimetilsulfoksidą (DMSO), dimetilcetamidą (DMAC), natrio tiocianatą (NASCN) ir dimetil -formamidą (DMF). Pagrindinis skirtumas tarp įvairių tirpiklių yra jų tirpumas poliakrilonitrile, kuris neturi reikšmingos įtakos specifiniam polimerizacijos gamybos procesui. Be to, pasak skirtingų komonomų, juos galima suskirstyti į Itaconon rūgštį (IA), metil akrilatą (MA), akrilamidą (AM) ir metilmetakrilatą (MMA) ir kt. Polimerizacijos reakcijų produkto savybės.

Abregacijos procesas gali būti vieno ar dviejų žingsnių. Vieno žingsnio metodas reiškia akrilonitrilo ir komonomerų polimerizaciją tirpalo būsenoje iškart, o produktus galima tiesiogiai paruošti į verpimo tirpalą be atskyrimo. Dviejų pakopų taisyklė nurodo akrilonitrilo ir komonomerų suspensijos polimerizaciją vandenyje, kad būtų gautas polimeras, kuris yra atskirtas, nuplautas, dehidratuotas ir kitas žingsnius, kad būtų sudarytas verpimo tirpalas. Šiuo metu pasaulinis poliakrilonitrilo gamybos procesas iš esmės yra tas pats, atsižvelgiant į skirtumus tarp polimerizacijos metodų ir bendrų monomerų. Šiuo metu daugumos poliakrilonitrilo skaidulų įvairiose pasaulio šalyse yra gaminamos iš trišakių kopolimerų, kurių akrilonitrilas sudaro 90%, o pridedant antrą monomerą nuo 5% iki 8%. Antrojo monomero pridėjimo tikslas yra sustiprinti pluoštų mechaninį stiprumą, elastingumą ir tekstūrą, taip pat pagerinti dažymo efektyvumą. Dažniausiai naudojami metodai yra MMA, MA, vinilo acetatas ir kt. Trečiojo monomero pridėtas kiekis yra 0,3% -2%, siekiant įvesti tam tikrą skaičių hidrofilinių dažų grupių suskirstyti į katijoninių dažų grupes ir rūgščių dažų grupes.

Šiuo metu Japonija yra pagrindinis pasaulinio poliakrilonitrilo proceso atstovas, po kurio eina tokios šalys kaip Vokietija ir JAV. Atstovaujančios įmonės yra „Zoltek“, „Hexcel“, „Cytec“ ir „Aldila“ iš Japonijos, Dongbango, Mitsubishi ir JAV, SGL iš Vokietijos ir „Formosa Plastics Group“ iš Taivano, Kinijos, Kinijos. Šiuo metu poliakrilonitrilo gamybos proceso technologija yra subrendusi ir nėra daug galimybių tobulinti produktą.